一、加工工藝的固有局限
成型精度與成本矛盾：熱軋工藝導致壁厚不均（公差范圍±12.5%），表面光潔度低于冷軋產品，需后續離線檢測與整形，增加制造成本。例如，直徑≤50mm的薄壁管（壁厚＜4.5mm）加工成本比厚壁管高35%-40%。
熱切割的缺陷風險：等離子切割會產生0.2-0.5mm的熱影響區，需額外打磨消除氧化層，激光切割雖精度高但設備投資超300萬元/臺，僅適合高附加值產品。
二、材料特性的技術約束
冷成型難度：屈服強度≥450MPa導致彎曲半徑需≥3倍管徑，否則易產生裂紋。例如DN100管的最小彎曲半徑需≥300mm，而普通316L僅需150mm。
焊接敏感區：900-1100℃熱處理窗口狹窄，冷卻速度需控制在5-15℃/s以維持50:50雙相比例，否則會析出σ相降低韌性。
三、應用場景的客觀限制
介質適應性邊界：在氯化物濃度＞20000ppm且溫度＞60℃的極端環境中，點蝕速率可達0.1mm/年，需定期維護。
經濟性閾值：當前價格較316L高15%-20%，僅當項目壽命周期成本降低≥25%時才具備替代優勢。
四、行業標準的合規要求
ASTM A790標準規定無縫管需100%渦流探傷，導致廢品率約8%-12%，而焊接管僅需20%抽樣檢測。